长期以来，制造业一直在讨论未来的工厂。但在大多数情况下，空谈还没有变成行动。到目前为止，全球只有44家制造商登上了世界经济论坛(WEF)的全球灯塔网络(GlobalLighthouseNetwork)——这是一批公认的使用先进技术来真正改造其工厂、价值链和商业模式的公司。

即使考虑到COVID-19造成的异常破坏，这个数字也应该高得多。事实上，制造商只需看看这些灯塔公司之一宝洁的成功，就能看到潜在的利益。通过对工厂运营采取更智能、更综合的方法，宝洁公司显著改善了供应链绩效，同时也实现了更高水平的制造可靠性。

然而，尽管存在这些令人信服的财务和运营激励措施，许多企业仍发现自己处于世界经济论坛所称的“试验性炼狱”中：一种永无止境的概念循环，其中新解决方案在孤岛中进行了测试，但从未大规模部署。

逐步更改而不是增量更改

但是为什么呢？是什么阻碍了公司提高他们的车间（和他们的业务）的效率、生产力和弹性？不仅要创建智能工厂，在其中某些流程和工作流通过技术得到增强，还要采取更系统化的方法，推出完全数字化、自动化、数据驱动的未来工厂。

在大多数情况下，答案是成本。或者换一种说法：人们认为这将需要在新工厂设施和设备上进行巨额资本支出。这是用词不当。事实上，把一个现有的工厂变成未来的工厂并不是要彻底改造它的物理生态系统。相反，它是关于在整个设施中建立正确的数字基础设施，并增加现场工作人员的能力。

这里的关键词是“完整”。“是的，制造商有可能在一个固定的环境中实现必要的转型，但如果他们逐个实现，或者单个产品和功能就无法实现。”要发生真正的变化，它必须是综合的和普遍的。

不过，这是乐观的理由，而不是担忧。企业可以专注于推动其工厂走向未来的真正因素：数字化转型和增加工人数量，而不是对其设施和设备进行大规模、资源密集型的改造。

数字化的未来

对于前者，可以从其物联网架构开始。通过建立一个基于云的环境来捕获和整理整个工厂的信息，包括产品生命周期数据和ERP信息，企业可以获得更大的工厂可见性。这将使您能够更准确、更及时、更全面地了解车间中正在发生的事情，从而实现更智能的数据分析和更集成的决策。它还可以成为高级场景规划工具的基础，如数字孪生。

一旦这个数字基础设施就位，它就打开了一扇门，可以通过各种其他方式来大规模提高性能。例如，它允许制造商优化整个工厂的物料流动，确定诸如自动引导车辆和自主移动机器人等技术可以提高效率和提高吞吐量的领域。

他们还可以采取措施，将质量管理整合到生产过程中，而不是把质量管理看成是一种竖井功能。这种更智能的方法允许质量控制措施在产品的整个生命周期中实时发生，这意味着任何问题都可以被及时有效地发现和纠正。

类似地，一个更加集中的、数据驱动的操作模型使得制造商更容易主动监控设备的状况和性能。这使他们能够进行预测维护和维修，减少计划外停机时间，降低成本，提高生产率。

人类的崛起

至于这一过程中更人性化的因素，关键是制造商应该考虑增加车间工人，而不是取代他们。这意味着使用新的数字解决方案，使员工能够提高自身的效率和生产力，最终为整个工厂带来更大的成功。

示例包括用于更大过程可视化的手持设备，以及增强现实和机器学习工具。向各级员工传达变革的好处也是至关重要的。这样，公司就可以确保员工接受正在进行的变革，将其视为一种积极的进步，而不是对他们工作的威胁。

退出试点模式

过去几个月，冠状病毒危机从内心暴露了许多公司当前运营模式的脆弱和僵化。然而，即便如此，只有不到10%的人正在采取措施，以建立一个真正的、以技术为基础的车间，在未来出现其他破坏时，车间将更具弹性和灵活性。这也意味着超过90%的企业有可能错失重要的性能和生产力机会。

随着工业从其历史上最具挑战性的时期之一开始重建，现在是停止谈判的时刻。在创造未来工厂的问题上，是时候让制造商们走出试点模式，大规模地进行真正的变革。